ปัญหาทั่วไปและมาตรการป้องกันในการติดตั้งวัสดุหล่อคอรันดัมมัลไลท์

      คอรันดัมมัลไลท์หล่อได้เป็นวัสดุทนไฟเสาหินประสิทธิภาพสูง- เมื่อรวมคุณสมบัติที่ดีเยี่ยมของมวลรวมคอรันดัมและมัลไลท์เข้าด้วยกัน จึงมีคุณลักษณะต้านทานอุณหภูมิสูง- มีเสถียรภาพทางความร้อนที่ดีเยี่ยม ต้านทานการสึกหรอ ต้านทานการเปลี่ยนแปลงอุณหภูมิอย่างฉับพลัน และโครงสร้างที่กะทัดรัด มีการใช้กันอย่างแพร่หลายเป็นวัสดุซับในอุปกรณ์ที่มีอุณหภูมิสูง-ซึ่งทำงานที่อุณหภูมิ 1300 องศา –1600 องศา รวมถึงเตาเผาอุตสาหกรรม ท่อลมร้อน เตาเผา เตาเผาปูนขาว และเตาให้ความร้อน ทำให้เป็นวัสดุสำคัญในการรับประกันการทำงาน-ในระยะยาวและมีเสถียรภาพของอุปกรณ์ที่มีอุณหภูมิสูงทางอุตสาหกรรม-

กระบวนการติดตั้งแบบหล่อนี้ต้องใช้เทคนิคเฉพาะทางและการควบคุมอย่างเข้มงวดตลอดทั้งขั้นตอน รวมถึงการจัดสัดส่วนวัสดุ การผสม การหล่อ การบ่ม และการทำให้แห้ง- ในระหว่าง-การติดตั้งที่ไซต์งาน การทำงานที่ไม่เหมาะสมหรือการควบคุมกระบวนการที่ไม่เพียงพออาจทำให้เกิดปัญหาด้านคุณภาพต่างๆ ได้อย่างง่ายดาย ซึ่งส่งผลโดยตรงต่อความแข็งแรงของโครงสร้าง ประสิทธิภาพของวัสดุทนไฟ และอายุการใช้งานของซับใน

จากประสบการณ์จริงในการติดตั้งทางอุตสาหกรรม บทความนี้จะวิเคราะห์ปัญหาด้านคุณภาพทั่วไปที่เกิดขึ้นตลอดกระบวนการก่อสร้างคอรันดัมมัลไลท์แบบหล่ออย่างเป็นระบบ ระบุสาเหตุ และเสนอมาตรการป้องกันและควบคุมแบบกำหนดเป้าหมาย โดยให้คำแนะนำทางเทคนิคสำหรับแนวทางปฏิบัติในการติดตั้งที่ได้มาตรฐาน

Ⅰ.การควบคุมความชื้นที่ไม่เหมาะสมในระหว่างการผสมผลลัพธ์ในความสมบูรณ์ของโครงสร้างไม่ดี

การควบคุมความชื้นเป็นปัจจัยสำคัญในการติดตั้งคอรันดัมมัลไลท์แบบหล่อได้ และเป็นหนึ่งในพื้นที่ที่เสี่ยงต่อปัญหาด้านคุณภาพมากที่สุดระหว่าง-การก่อสร้างที่ไซต์งาน เมื่อเปรียบเทียบกับแบบหล่ออลูมินาสูง-แบบทั่วไป คอรันดัมมัลไลท์แบบหล่อมีโครงสร้างรวมที่กะทัดรัดและการดูดซึมน้ำต่ำมาก ทำให้มีความไวสูงต่อการเปลี่ยนแปลงของปริมาณน้ำผสม ในระหว่างการติดตั้ง ผู้ปฏิบัติงานบางรายเติมน้ำมากเกินไปเกินระดับที่แนะนำเพื่อปรับปรุงความสามารถในการใช้งานได้และอำนวยความสะดวกในการจัดวาง เมื่อรวมกับปัจจัยต่างๆ เช่น การสร้างสภาพอากาศฝนตก- การสะสมน้ำที่ไซต์งาน และการใช้แหล่งน้ำที่ปนเปื้อน แนวทางปฏิบัติเหล่านี้สามารถนำไปสู่ข้อบกพร่องด้านคุณภาพในวัสดุบุแบบหล่อได้อย่างง่ายดาย

ปริมาณความชื้นที่มากเกินไปทำให้ส่วนผสมที่หล่อได้มีของเหลวมากเกินไป ส่งผลให้เกิดรูพรุนมากเกินไป และเพิ่มความพรุนบนพื้นผิวที่หล่อได้หลังจากการหล่อและการรื้อถอน หลังจากการบ่ม ชั้นผิวจะมีรูพรุนและกลไกอ่อนแอ ในระหว่างการทำงานที่อุณหภูมิสูง- ชั้นที่อ่อนตัวลงนี้มีแนวโน้มที่จะเกิดผงและการหลุดร่อน ซึ่งช่วยลดความต้านทานการสึกหรอโดยรวมและประสิทธิภาพการทำงานที่อุณหภูมิสูง- ของซับในได้อย่างมาก และลดระยะเวลาการบำรุงรักษาอุปกรณ์ให้สั้นลง

ในทางกลับกัน ปริมาณน้ำที่ไม่เพียงพอจะทำให้เกิดส่วนผสมที่แห้งและแข็งซึ่งยากต่อการบดอัดด้วยการสั่นสะเทือน ซึ่งอาจส่งผลให้เกิดช่องว่างของรังผึ้งและข้อบกพร่องภายในหลังจากการหล่อ ส่งผลให้ความสมบูรณ์ของโครงสร้างและ-ความน่าเชื่อถือของซับในในระยะยาวลดลง

เพื่อป้องกันข้อบกพร่องดังกล่าว ควรปฏิบัติตามขั้นตอนการผสมที่ได้มาตรฐานอย่างเคร่งครัดระหว่างการติดตั้ง ระดับการเติมน้ำสำหรับหล่อคอรันดัมมัลไลท์ควรได้รับการควบคุมภายใน 5.0%–6.2% โดยมีขีดจำกัดบนที่ 6.5% ปริมาณน้ำที่ต้องการต้องวัดด้วยน้ำหนักอย่างแม่นยำ และไม่อนุญาตให้ปรับการเติมน้ำตามประสบการณ์ของผู้ปฏิบัติงานเพียงอย่างเดียว ควรใช้น้ำประปาที่สะอาด ในขณะที่ควรหลีกเลี่ยงน้ำจากบ่อ น้ำที่ปนเปื้อน หรือน้ำใดๆ ที่มีสิ่งเจือปน

พื้นที่ผสมควรยกขึ้นและป้องกันฝนและความชื้น ควรควบคุมเวลาในการผสมภายใน 3-5 นาที จนกระทั่งได้ส่วนผสมที่สม่ำเสมอ มีความสามารถในการใช้งานที่เหมาะสมและมีความลื่นไหลเล็กน้อย ไม่อนุญาตให้ผสมของเหลวมากเกินไป ควรรักษาการควบคุมคุณภาพอย่างเข้มงวดตลอดกระบวนการผสมทั้งหมด

Ⅱ การบดอัดการสั่นสะเทือนไม่เพียงพอระหว่างการหล่อทำให้เกิดรังผึ้งภายใน

การหล่อแบบหลายชั้นและการบดอัดการสั่นสะเทือนที่ไม่เหมาะสมเป็นสาเหตุหลักของการหล่อแบบรังผึ้ง ช่องว่างภายใน และความแน่นที่ไม่ดีในวัสดุหล่อแบบทนไฟ นอกจากนี้ยังสามารถทำให้เกิดการแตกร้าวและการหลุดลอกของชั้นบุที่มีอุณหภูมิสูง-ระหว่างการให้บริการอีกด้วย ปัญหาที่พบบ่อยใน-ไซต์งาน ได้แก่ ระยะห่างมากเกินไประหว่างจุดแทรกของเครื่องสั่น ระยะเวลาการสั่นสะเทือนไม่เพียงพอสำหรับแต่ละรอบ การสั่นสะเทือนไม่เพียงพอในโซนที่ไม่ทำงานของอุปกรณ์ และความหนาของชั้นการเทมากเกินไป พื้นที่-}ถึง-ที่เข้าถึงได้ยากด้านหลังพุก มุมผนัง และตามขอบอุปกรณ์มีแนวโน้มที่จะเกิดการอัดแน่นไม่เพียงพอ ส่งผลให้เกิดข้อบกพร่องภายใน นอกจากนี้ ขนาดแบทช์ที่มากเกินไปอาจทำให้เกิดการตั้งค่าก่อนเวลาอันควร ป้องกันไม่ให้วัสดุรักษาความสามารถในการไหลที่เพียงพอก่อนที่จะเกิดการบดอัดที่เพียงพอ และนำไปสู่ช่องว่างทางโครงสร้าง

ช่องว่างและข้อบกพร่องของรังผึ้งอาจทำให้ความสมบูรณ์ของโครงสร้างของเยื่อบุลดลง ในระหว่างการทำงานที่อุณหภูมิสูง- ความเครียดจากความร้อนมีแนวโน้มที่จะมุ่งไปที่ข้อบกพร่องเหล่านี้ โดยค่อยๆ นำไปสู่การแพร่กระจายของรอยแตกร้าวและการหลุดร่อนเฉพาะที่ ในกรณีที่รุนแรง อาจเกิดการหลุดร่อนของเยื่อบุอย่างกว้างขวาง ซึ่งส่งผลต่อการทำงานที่ปลอดภัยและมั่นคงของอุปกรณ์เตาเผาอุตสาหกรรม

เพื่อป้องกันปัญหานี้ ขั้นตอนการหล่อและการสั่นสะเทือนจะต้องเป็นไปตามแนวทางปฏิบัติที่ได้มาตรฐาน ควรใช้วิธีการหล่อแบบหลายชั้น โดยรักษาความหนาของแต่ละชั้นไว้ไม่เกิน 250–300 มม. ควรหลีกเลี่ยงชั้นที่หนามากเกินไปในการหล่อครั้งเดียว ระยะห่างระหว่างจุดแทรกของเครื่องสั่นควรอยู่ภายใน 250–300 มม. การสั่นสะเทือนควรดำเนินต่อไปจนกระทั่งชั้นสารละลายสม่ำเสมอปรากฏบนพื้นผิวและฟองอากาศถูกปล่อยออกมาจนหมด จากนั้นควรดึงเครื่องสั่นออกอย่างช้าๆ เพื่อป้องกันการเกิดช่องว่าง

สำหรับพื้นที่-ถึง-การเข้าถึงยากรอบๆ จุดยึดและมุมผนัง ควรใช้การสั่นสะเทือนแบบแมนนวลโดยใช้เครื่องสั่นแบบเรียบเพื่อให้แน่ใจว่ามีการบดอัดที่เพียงพอ ควรควบคุมขนาดแบทช์อย่างเหมาะสมเพื่อให้แน่ใจว่าวางวัสดุภายในเวลาการตั้งค่าเริ่มต้นที่ 25–30 นาที วัสดุที่ได้ตั้งค่าเริ่มต้นแล้วจะต้องถูกทิ้ง ห้ามนำน้ำกลับมาใช้ซ้ำและนำกลับมาใช้ใหม่โดยเด็ดขาด

Ⅲ การบ่มที่ไม่เหมาะสมและการรื้อถอนก่อนกำหนดทำให้เกิดการหดตัวแตก

รอยแตกจากการหดตัวแบบแห้งถือเป็นข้อบกพร่องที่พื้นผิวทั่วไประหว่างการติดตั้งคอรันดัมมัลไลท์แบบหล่อ โดยทั่วไปจะปรากฏเป็นรอยแตกแนวเส้นผมหนาแน่นบนพื้นผิวที่หล่อได้หลังจากการรื้อถอน และในกรณีที่รุนแรงอาจพัฒนาเป็นรอยแตกลึกที่ขยายออกไปผ่านชั้นบุใน ในระหว่างการหมุนเวียนด้วยความร้อนที่อุณหภูมิสูง- รอยแตกเหล่านี้อาจยังคงแพร่กระจายต่อไป และส่งผลให้เกิดความล้มเหลวของเยื่อบุในที่สุด ปัญหานี้ส่วนใหญ่เกิดจากการรื้อถอนก่อนกำหนด การบ่มไม่เพียงพอ สภาพแวดล้อมที่ไม่เอื้ออำนวย และการสะสมความเครียดภายในที่เกิดจากข้อจำกัดทางโครงสร้าง

แสงแดดที่มากเกินไปและลมแรงที่สถานที่ติดตั้งสามารถเร่งการระเหยของความชื้นที่พื้นผิว ส่งผลให้การหดตัวที่ไม่สม่ำเสมอระหว่างพื้นผิวและภายในของตัวหล่อ และทำให้เกิดรอยแตกที่พื้นผิว การถอดแบบหล่อก่อนกำหนดก่อนที่จะเสร็จสิ้นระยะเวลาการบ่มที่ต้องการระหว่างการติดตั้งอุณหภูมิแวดล้อม-อาจส่งผลต่อความสมบูรณ์ของโครงสร้างของแบบหล่อที่ชุบแข็งแล้ว

นอกจากนี้ หากพุกไม่ได้รับการชดเชยการขยายตัวที่เหมาะสม ตัวหล่ออาจประสบกับความเค้นแรงดึงและการยับยั้งทางกลไกระหว่างการชุบแข็งและการหดตัว ส่งผลให้เกิดรอยแตกของวงแหวนและการแตกร้าวของแผนที่ นอกจากนี้ การไม่มีข้อต่อขยายในส่วนผนังพื้นที่ขนาดใหญ่-จะช่วยป้องกันการปล่อยความเครียดจากความร้อนที่เกิดจากการขยายตัวและการหดตัว ซึ่งอาจนำไปสู่การแตกร้าวของโครงสร้าง

เพื่อป้องกันรอยแตกจากการหดตัวแบบแห้งอย่างมีประสิทธิภาพ ขั้นตอนการถอดแบบและการบ่มจะต้องได้รับการควบคุมอย่างเหมาะสม ภายใต้อุณหภูมิแวดล้อม 20–28 องศา ระยะเวลาการถอดแม่พิมพ์ควรอยู่ที่อย่างน้อย 24 ชั่วโมง ในสภาวะที่มีอุณหภูมิต่ำ-ต่ำกว่า 15 องศา ระยะเวลาการขึ้นรูปแบบควรขยายออกไปมากกว่า 36 ชั่วโมง ทันทีหลังจากการรื้อถอน ควรปิดพื้นผิวด้วยวัสดุกันความชื้น-สำหรับการบ่มแบบชื้น โดยมีระยะเวลาการบ่มอย่างน้อย 72 ชั่วโมง

ในฤดูร้อนที่ร้อนและมีลมแรง ควรติดตั้งที่บังแดดและแผงกั้นลมเพื่อป้องกันการระเหยของความชื้นบนพื้นผิวอย่างรวดเร็ว ระหว่างการติดตั้ง ควรเคลือบแอสฟัลต์หนา 0.8–1.0 มม. กับพุกโลหะเพื่อให้เผื่อการเคลื่อนตัวเนื่องจากความร้อน และควรรักษาระยะห่างพุกไว้ที่ 400–500 มม. เมื่อส่วนของผนังยาวเกิน 1.2 เมตร ควรติดตั้งข้อต่อขยายตามข้อกำหนดเฉพาะเพื่อบรรเทาความเครียดจากความร้อน และป้องกันการแตกร้าวในความลึกทั้งหมด-

IV. ขั้นตอนการตากแห้งที่ไม่เหมาะสม-ทำให้เกิดการแตกร้าวของซับในและการหลุดร่อน

กระบวนการทำให้แห้ง-เป็นขั้นตอนสุดท้ายที่สำคัญในการติดตั้งแบบหล่อวัสดุทนไฟ และขั้นตอนหนึ่งที่มีแนวโน้มมากที่สุดที่จะทำให้เกิดความเสียหายร้ายแรงหากไม่ได้รับการควบคุมอย่างเหมาะสม คอรันดัมมัลไลท์แบบหล่อประกอบด้วยน้ำที่จับกับสารเคมีจำนวนมากและความชื้นที่ปราศจากความชื้น หากอัตราการให้ความร้อนระหว่างการแห้ง-เร็วเกินไป ความชื้นภายในไม่สามารถปล่อยออกมาได้อย่างมีประสิทธิภาพ ส่งผลให้เกิดแรงดันไอมากเกินไปจนอาจทำให้ชั้นพื้นผิวที่แข็งตัวของการหล่อแตกออก ซึ่งอาจนำไปสู่การบวมของเยื่อบุ พื้นผิวแตกร้าว และการหลุดร่อนขนาดใหญ่- ซึ่งท้ายที่สุดแล้วต้องอาศัยการซ่อมแซมที่มีค่าใช้จ่ายสูง

สัดส่วนที่มีนัยสำคัญของ-ความเสียหายของเยื่อบุไซต์เกี่ยวข้องกับขั้นตอนการทำให้แห้ง-ที่ไม่เหมาะสมในระหว่างระยะแรกของการปฏิบัติงาน

กระบวนการทำให้เตาแห้ง-ต้องปฏิบัติตามกำหนดเวลาการทำความร้อนที่มีการควบคุมอย่างเคร่งครัด ห้ามใช้ความรุนแรงในการยิงมากเกินไปและอุณหภูมิที่เพิ่มขึ้นอย่างรวดเร็วในระยะเริ่มแรก จากอุณหภูมิห้องถึง 150 องศา อัตราการทำความร้อนควรจำกัดไว้ที่ 10 องศาต่อชั่วโมง และควรคงอุณหภูมิไว้เป็นเวลา 12–16 ชั่วโมง เพื่อขจัดความชื้นอิสระออกจากตัวหล่อ

ช่วง 150–350 องศาคือขั้นวิกฤตขาดน้ำ อัตราการให้ความร้อนควรลดลงเหลือ 8–10 องศา/ชม. และควรรักษาอุณหภูมิไว้เป็นเวลา 24 ชั่วโมงเพื่อกำจัดน้ำที่เกาะติดกับสารเคมี และป้องกันการสะเก็ดระเบิดที่เกิดจากแรงดันไอ ในช่วง 350–600 องศา อัตราการทำความร้อนอาจเพิ่มขึ้นเป็น 15–20 องศา/ชม. ระหว่าง 600 องศา ถึง 1100 องศา ควรควบคุมอัตราการทำความร้อนที่ 25–30 องศา/ชม.

หลังจากถึงอุณหภูมิเป้าหมายแล้ว ควรรักษาเตาเผาไว้ที่ 1100–1350 องศาเป็นเวลา 8–12 ชั่วโมงก่อนเริ่มการผลิตปกติ เพื่อให้มั่นใจถึงความเสถียร-ในระยะยาวของโครงสร้างซับในวัสดุทนไฟ

      Ⅴ.การติดตั้งพุกทนไฟที่ไม่เหมาะสมทำให้เกิดการหลุดร่อนเฉพาะที่

พุกทนไฟเป็นส่วนประกอบสำคัญที่ใช้ในการยึดวัสดุบุผิวแบบหล่อได้ และคุณภาพการติดตั้งมีผลกระทบโดยตรงต่อความเสถียรโดยรวมของวัสดุบุบุ ปัญหาทั่วไป-ที่ไซต์งาน ได้แก่ การเชื่อมพุกไม่เพียงพอ ความแข็งแรงในการเชื่อมไม่เพียงพอ ขาดมาตรการชดเชยการขยายตัวเนื่องจากความร้อน และการบดอัดรอบๆ พุกไม่ดี หลังจากการทดสอบการใช้งาน อาจเกิดข้อบกพร่อง เช่น รอยแตกตามเส้นรอบวงรอบฐานพุกและการหลุดลอกของซับในเฉพาะจุด

ค่าสัมประสิทธิ์การขยายตัวทางความร้อนของพุกโลหะและวัสดุหล่อทนไฟแตกต่างกันอย่างมีนัยสำคัญ หากไม่มีมาตรการป้องกันที่เหมาะสม การเปลี่ยนรูปเนื่องจากความร้อนที่แตกต่างกันระหว่างวัสดุทั้งสองนี้ระหว่างการทำงานที่อุณหภูมิสูง-จะทำให้เกิดความเค้นเฉือน ซึ่งสร้างความเสียหายให้กับโครงสร้างที่หล่อได้โดยรอบ นอกจากนี้ คุณภาพการเชื่อมพุกที่ไม่ดีอาจส่งผลให้การยึดซับไม่เพียงพอ ทำให้เกิดการคลายตัวและความล้มเหลวของซับใน-สภาวะการหมุนเวียนตามความร้อนในระยะยาว

ระหว่างการติดตั้ง ขั้นตอนการติดตั้งพุกทนไฟจะต้องได้มาตรฐาน พุกชนิด Y- ควรเชื่อมอย่างต่อเนื่องด้วยขนาดขาเชื่อมอย่างน้อย 6 มม. เพื่อให้มั่นใจในการยึดที่เชื่อถือได้โดยไม่มีข้อบกพร่องในการเชื่อม พุกทั้งหมดควรเคลือบด้วยสีแอสฟัลต์อย่างสม่ำเสมอเพื่อรองรับการเคลื่อนตัวของความร้อนและลดความเครียดจากการควบคุม พื้นที่รอบๆ พุกควรถือเป็นโซนการบดอัดที่สำคัญ โดยที่ควรใช้การสั่นสะเทือนแบบแมนนวลเสริมเพื่อให้แน่ใจว่าวัสดุมีความหนาแน่นที่เหมาะสม ป้องกันช่องว่างและรอยแตกรอบๆ ฐานพุก และทำให้เกิดการยึดเกาะอย่างแน่นหนาระหว่างซับในที่หล่อได้และโครงสร้างเหล็ก

Ⅵ การยึดเกาะของชั้นที่ไม่ดีระหว่างการหล่อทำให้เกิดข้อต่อเย็น

ข้อต่อเย็นเป็นข้อบกพร่องที่พบบ่อยในการติดตั้งแบบหล่อได้หลาย-ชั้น โดยทั่วไปจะปรากฏเป็นรอยแตกตรงต่อเนื่องที่รอยต่อระหว่างชั้นที่หล่อใหม่และชั้นที่แข็งตัวก่อนหน้านี้ ทำให้เกิดเป็นทางเดินสำหรับก๊าซร้อนและความร้อนที่ทะลุผ่านได้ ในระหว่างการทำงานระยะยาว- รอยแตกเหล่านี้อาจยังคงแพร่กระจายต่อไป ทำให้เกิดการรั่วไหลของก๊าซร้อน และทำให้ความสมบูรณ์ของเยื่อบุลดลง

สาเหตุหลักของข้อต่อเย็นคือระยะเวลาที่มากเกินไประหว่างชั้นการหล่อ เมื่อทำการหล่อครั้งต่อไปหลังจากชั้นก่อนหน้าตั้งค่าเสร็จสมบูรณ์แล้วเท่านั้น วัสดุใหม่และเก่าไม่สามารถเชื่อมและประสานกันอย่างเหมาะสม ส่งผลให้เกิดข้อบกพร่องของส่วนต่อประสาน นอกจากนี้ อุณหภูมิสูงยังช่วยลดระยะเวลาการตั้งค่าเริ่มต้นของวัสดุได้อีกด้วย หากไม่ปรับตารางการก่อสร้างให้เหมาะสม อาจเกิดข้อบกพร่องของข้อต่อเย็นได้ง่าย

เพื่อป้องกันข้อต่อเย็นระหว่างการหล่อ ต้องมีการควบคุมระยะห่างระหว่างชั้นการหล่ออย่างเหมาะสม ควรวางแต่ละชั้นก่อนที่ชั้นก่อนหน้าจะถึงการตั้งค่าเริ่มต้น เพื่อให้มั่นใจว่ามีการยึดเกาะอย่างต่อเนื่องตลอดทั้งซับใน

หากชั้นก่อนหน้านี้แข็งตัวเต็มที่ ส่วนต่อประสานจะต้องมีความหยาบทางกลไก และต้องกำจัดฝุ่นและเศษบนพื้นผิวทั้งหมดออกอย่างทั่วถึง ควรใช้สารช่วยยึดเกาะที่เหมาะสมก่อนวางชั้นหล่อใหม่

ในระหว่างการก่อสร้างในเวลากลางวันที่มีอุณหภูมิสูง- ควรลดขนาดแบทช์ลงและความเร็วในการหล่อเพิ่มขึ้นเพื่อป้องกันการตั้งค่าก่อนเวลาอันควร ดังนั้นจึงหลีกเลี่ยงไม่ให้ข้อต่อเย็นผ่านการควบคุมกระบวนการที่เหมาะสม

Ⅶ.การทำงานที่อุณหภูมิสูง-ทำให้เกิดการบดและการกัดเซาะของพื้นผิว

หลังจากการสัมผัสกับสภาวะการใช้งาน 1,400 องศาในระยะยาว- วัสดุบุผิวที่หล่อได้ของคอรันดัมมัลไลท์บางชนิดอาจสัมผัสกับพื้นผิวรวม การบดเป็นผง การกัดเซาะ และการหลุดออกของอนุภาค ส่งผลให้อายุการใช้งานลดลงอย่างมาก ปัญหานี้ส่วนใหญ่เกิดจากสาเหตุสองประการ ประการแรก การปรับเปลี่ยนการออกแบบส่วนผสมโดยไม่ได้รับอนุญาตระหว่างการติดตั้ง เช่น การเพิ่มมวลรวมพิเศษหรือการลดปริมาณละเอียดของเมทริกซ์ อาจส่งผลให้มีความหนาแน่นและความแข็งแรงในการยึดเกาะไม่เพียงพอ ส่งผลให้ความเสถียรของโครงสร้างลดลงภายใต้-สภาวะการให้บริการที่อุณหภูมิสูง ประการที่สอง -การโจมตีระยะยาวจากอัลคาไล-ที่มีไอระเหยภายในเตาเผาอาจทำให้โครงสร้างผลึกมัลไลท์เปลี่ยนแปลง ส่งผลให้ประสิทธิภาพการทำงานลดลง และท้ายที่สุดนำไปสู่การคลายตัวของพื้นผิวและความเสียหายของเยื่อบุ

เพื่อแก้ไขปัญหานี้ จำเป็นต้องปฏิบัติตามการออกแบบส่วนผสมที่ระบุของผู้ผลิตอย่างเคร่งครัด การเปลี่ยนแปลงสูตรโดยไม่ได้รับอนุญาต รวมถึงการปรับเปลี่ยนเนื้อหารวมหรือการจัดลำดับอนุภาคโดยพลการ เป็นสิ่งต้องห้ามอย่างเคร่งครัดระหว่างการติดตั้ง ซึ่งช่วยให้มั่นใจได้ถึงความสมดุลที่เหมาะสมระหว่างเฟสเมทริกซ์และเฟสรวม ปรับปรุงความหนาแน่นของการหล่อและ-เสถียรภาพของโครงสร้างที่อุณหภูมิสูง

สำหรับสภาพแวดล้อมเตาเผาที่สัมผัสกับการโจมตีด้วยไออัลคาไล แนะนำให้ใช้ซีเมนต์คอรันดัมมัลไลท์แบบหล่อได้-ต่ำ เนื่องจากมีความต้านทานการกัดกร่อนของอัลคาไลที่ดีเยี่ยมและต้านทานการเสื่อมสภาพจากความร้อน วัสดุเหล่านี้สามารถรักษาประสิทธิภาพการทำงานที่มั่นคงภายใต้สภาวะการทำงานที่รุนแรง ปกป้องซับในได้อย่างมีประสิทธิภาพและยืดอายุการใช้งาน

คุณภาพการติดตั้งวัสดุบุผิวแบบหล่อได้คอรันดัมมัลไลท์มีบทบาทสำคัญในความเสถียรในการทำงานและอายุการใช้งานของอุปกรณ์ที่มีอุณหภูมิสูง-ทางอุตสาหกรรม ข้อบกพร่องด้านคุณภาพมักเป็นผลมาจากการควบคุมกระบวนการที่ไม่เพียงพอและความล้มเหลวในการปฏิบัติตามขั้นตอนการติดตั้งที่ได้มาตรฐานอย่างเหมาะสม ในระหว่างการติดตั้ง ควรมีการควบคุมอย่างเข้มงวดตลอดทั้งกระบวนการ รวมถึงสัดส่วนส่วนผสม การติดตั้งพุก การหล่อและการบดอัดการสั่นสะเทือน การรักษาข้อต่อ การรื้อและการบ่ม และขั้นตอนการทำให้แห้ง-จากเตาเผา

ควรใช้มาตรการป้องกันที่มีประสิทธิผลเพื่อแก้ไขปัญหาคุณภาพทั่วไป ด้วยแนวทางปฏิบัติในการติดตั้งที่ได้มาตรฐาน ข้อบกพร่องต่างๆ เช่น การหลวมของโครงสร้าง การแตกร้าว ช่องว่าง การหลุดร่อน และการบดละเอียด จะลดลงได้อย่างมีประสิทธิภาพ โดยใช้คุณสมบัติทนไฟที่เหนือกว่าของคอรันดัมมัลไลท์แบบหล่อได้และรับประกันการทำงาน{0}}ที่เชื่อถือได้ในระยะยาวของเตาเผาอุตสาหกรรมและอุปกรณ์ที่มีอุณหภูมิสูง-